汽车冲压件常见的撕裂、歪斜形式与卷料不良现象

中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压件成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂

根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下：

1.成形工艺参数执行不到位

在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件   紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的冲压件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

2.翻边成形模具设计缺陷

该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在   初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。

3.模具加工制件与图纸设计存在误差

由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。

由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有   地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来   隐患。而且，在导向部位未采用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

冲压件卷料不良现象常见的主要有以下几个方面：

1、边缘不规则破损，超出规则以外的材质不良；

2、辊子痕迹（异物附着在辊子上引起），异物引起表面产生明显的沟痕。

3、钢板表面或者内部有异物混入，异物剥落，卷料呈伤疤一样的状态；

4、刮痕（辊子表面或者异物质引起），边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱，卷料边角破损；

5、辊子滑动引起，异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）；

经过实际使用得知，其中以刮痕（辊子表面或者异物质引起），异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）和辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）是使用中   喜欢出现的问题。解决方法很简单，异物消失就是直接的方法。