五金冲压件设计原则与材料性能影响因素
五金冲压件使用的模具是采用弹压卸料板，还是采用固定卸料板，取决于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考虑因素。
五金冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧(以冷轧为主)的金属板带材料，例如碳钢板、镀锌板、镀锡板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
五金冲压件设计原则：
(1)五金冲压件设计 满足产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。
(2)五金冲压件设计 有利于提高金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。
(3)五金冲压件设计 形状简单，结构合理，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用 少、 简单的冲压工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提高劳动生产率。
(4)五金冲压件设计在能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、产品质量稳定。
(5)五金冲压件设计应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。
影响五金冲压件材料性能的因素：材料的五金冲压件性能是指材料对各种冲压加工方法的适应能力。
影响材料冲压性能的主要因素有以下几个。
(1)材料的塑性。冲压过程中，当变形超过材料成形 时，便会引起破裂。塑性好的材料允许的成形 范围大。因此，要求材料具有良好的塑性和塑性变形的稳定性。这样可减少工序和因材质不良而产生废、次品。钢中碳、硅、硫含量的增加都会使材料的塑性降低、脆性增加，其中含碳量对材料塑性影响 大。
(2)材料的抗压失稳起皱能力。冲压过程中当材料主要受压应力作用时，例如直壁零件的拉深、缩口及外凸曲线翻边等，主要是压缩变形且厚度增加，容易产生失稳起皱。因此，要求材料具有良好的抗压失稳起皱能力。
(3)材料的表面质量。材料应具有良好的表面质量，即材料表面应光洁、平整和无锈等。冲压过程中，会在材料表面的裂纹、麻点、划痕、结疤、气泡等缺陷处产生应力集中而引起破裂。
冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的 事故时有发生。不过，这些问题并不是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的。随着技术的进步，特别是计算机技术的发展，随着机电一体化技术的进步，这些问题会尽快而完善的解决。
五金冲压件加工主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的。所谓的五金冲压件与铸件、锻件比拟较，具有薄、轻、匀、且强的长处。因为采用了模具，所以冲压件的工件精度一般可达微米级。五金冲压件加工是很重要的。分析五金冲压件可以看出其如下特点：
1、形状复杂，尺寸与形位，多数料厚t>3mm～12.5mm，为中厚板与厚板精冲件，冲切面平直、光洁，质量可与切削加工相媲美。
2、精冲件轮廓清晰、塌角小，一些孔边距与孔间距(壁厚)≤t并有压凸、沉孔、盲孔及轮毂凸缘等成形精冲，尤其模数很小的渐开线、摆线、三角形、矩形、梯形等形状齿轮精冲件，都是用其他加工工艺难以制造的。
3、都是大批量生产和达到适度经济生产规模的机电产品零件，包括：汽车手刹、轿车、摩托车等产品精冲件，均由原材料一模冲出成品件，不再切削加工。
4、精冲的冲切面因冷作硬化效应，其表面硬度、强度大幅提高，耐摩擦性能和耐候性，用作运动面、摩擦面的齿轮齿廓、轴套等精冲件，其寿命会因此而提高。
五金冲压件在制造过程中会出现各种各样的问题，影响五金冲压件出现这些质量问题的因素都有哪些呢？
1、翻边成形模具设计缺陷
该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在 初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。
存在如下设计缺陷：
（1）压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部分115mm运动超过导向长10mm，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。
（2）长达115mm的成形高度，需设计导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果差，侧向力得不到，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。
2、模具加工制件与图纸设计存在误差
该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。