未来五金冲压行业发展趋势分析

五金冲压是靠冲床和冲压模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(五金冲压件)的成形加工方法。五金冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。五金冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

　　全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过五金冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是五金冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量五金冲压件。

　　五金冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。五金冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用冲压模具，工件精度可达微米级，且重复、规格一致，可以五金冲压出孔窝、凸台等。

　　冷五金冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热五金冲压件精度和表面状态低于冷五金冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。

　　五金冲压是   的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台冲床上完成多道五金冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。

　　五金冲压工艺的种类：

　　五金冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使五金冲压件沿轮廓线从板料上分离，同时分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的五金冲压工艺。

　　五金冲压用板料的表面和内在性能对五金冲压成品的质量影响很大，要求五金冲压材料厚度   、均匀；表面光洁，、无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率高；屈强比低；加工硬化性低。

　　在实际生产中，常用与五金冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的五金冲压性能，以成品质量和高的合格率。

　　冲压模具的精度和结构直接影响五金冲压件的成形和精度。冲压模具制造成本和寿命则是影响五金冲压件成本和质量的重要因素。冲压模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新五金冲压件的生产准备时间。

　　模座、模架、导向件的标准化和发展简易冲压模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产)，以及研制换模装置，可减少五金冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少五金冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的五金冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

　　五金冲压设备除了厚板用水压机成形外，一般都采用机械冲床。以现代高速多工位机械冲床为，配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及冲压模具库和换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动五金冲压生产线。

　　在每分钟生产数十、数百件五金冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料、五金冲压、出件、排废料等工序，常常发生人身、设备和质量事故。因此，五金冲压中的   生产是一个非常重要的问题。

　　发展遇阻五金冲压成形业寻求突破：

　　据统计，2003年我国生产汽车五金冲压件约240万吨/8亿件，摩托车五金冲压件约28万吨/19亿件，拖拉机、农用车五金冲压件约96万吨/7.1亿件，家用空调和冰箱五金冲压件100万吨/12.8亿件。业内专家预计，随着五金冲压成形行业   大用户市场--汽车行业今后继续迅猛发展，中国五金冲压行业已迎来了一个发展机遇期，但能否抓住机遇获得新的   快的发展，专家指出，前进的道路上尚有许多阻力和障碍需要克服与突破。

　　阻力一：机械化、自动化程度低

　　美国680条五金冲压线中有70%为多工位冲床，日本国内250条生产线有32%为多工位冲床，而这种代表当今   水平的大型多工位冲床在我国的应用却为数不多；中小企业设备普遍较落后，耗能耗材高，环境污染严重；封头成形设备简陋，手工操作比重大；精冲机价格昂贵，是普通冲床的5~10倍，多数企业无力投资阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形，尤其是内高压成形，设备投资大，国内难以起步。

　　突破点：加速技术改造

　　要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。汽车车身覆盖件五金冲压应向单机连线自动化、机器人五金冲压生产线，特别是大型多工位冲床方向发展。争取加大投资力度，加速五金冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今   水平。而随着微电子技术和通讯技术的发展使板材成形装备自动化、柔性化有了技术基础。应加速发展数字化柔性成形技术、液压成形技术、复合化成形技术以及适应新一代轻量化车身结构的型材弯曲成形技术及相关设备。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。

　　阻力二：生产集中度低

　　许多汽车集团大而全，形成封闭内部配套，导致各企业的五金冲压件种类多，生产集中度低，规模小，易造成低水平的重复建设，难以满足化分工生产，市场竞争力弱；摩托车五金冲压行业面临激烈的市场竞争，处于“优而不胜，劣而不汰”的状态；封头制造企业小而散，集中度仅39.2%。

　　突破点：走化道路

　　改变目前“大而全”、“散乱差”的格局，尽快从汽车集团中把五金冲压零部件分离出来，按五金冲压件的大、中、小分门别类，成立几个大型的五金冲压零部件制造供应及几十个小而专的零部件工厂。通过化道路，才能把五金冲压零部件做大做强，成为   上有竞争   的五金冲压零部件供应商。

　　阻力三：五金冲压板材自给率不足，品种规格不配套

　　目前，我国汽车薄板只能满足60%左右，而   轿车用钢板，如板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等都依赖。

　　突破点：用材应与行业协调发展

　　汽车用钢板的品种应   趋向合理，朝着高强、高耐蚀和各种规格的薄钢板方向发展，并五金冲压性能。铝、镁合金已成为汽车轻量化的理性材料，扩大应用已势在心行。

　　阻力四：科技成果转化慢工艺推广慢

　　在我国，许多五金冲压起步并不晚，有些还达到了   水平，但常常很难形成生产力。五金冲压工艺应用不多，有的仅处于试用阶段，吸收、转化、推广速度慢。技术费用投入少，导致企业对技术的掌握应用慢，创新能力不足，中小企业在这方面的差距   甚。目前，国内企业大部分仍采用传统五金冲压技术，对下一代轻量化汽车结构和用材所需的成形技术缺少与技术储备。

　　突破点：走产、学、研联合之路

　　我国与欧、美、日等相比，存在的   大的差距就是还没有一个产、学研联合体，难以做大，成果不能尽快转化为生产力。所以应围绕大型和产业化项目，以高校和单位为技术支持，企业为应用基地，形成产品、设备、材料、技术的企业联合实体，形成既能创新，又能产业化的良性循环。

　　阻力五：大、精冲压模具依赖

　　当前，五金冲压冲压模具的材料、设计、制作均满足不了国内汽车发展的需要，而且标准化程度尚低，大约为40%~45%，而   上一般在70%左右。

　　突破点：提升信息化、标准化水平

　　   用信息化技术改造冲压模具企业，发展在于大力推广CAD/CAM/CAE一体化技术，特别是成形过程的计算机模拟分析和优化技术(CAE)。加速我国冲压模具标准化进程，提和互换率。力争2005年冲压模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上基本满足市场需求。

　　阻力六：人才缺乏

　　业内掌握设计分析技术和数字化技术的高素质人才远远不能满足五金冲压行业发展的需要，尤其是摩托车行业中具备五金冲压知识和技术和技能的人才   为缺乏且大量外流。另外，众多合资公司由外方进行工程设计，掌握设计权、投资权，我方五金冲压技术人员难以掌握五金冲压工艺的真谛。

　　突破点：提高行业人员素质

　　这是一项迫在眉睫的任务，又是一项长期而系统的任务。振兴我国五金冲压行业需要大批的科技人才，大批熟悉市场、具有现代管理知识和能力的企业家，大批掌握技术、工艺的   技能人才。要舍得花大力气，有计划、分层次地培养。

　　结束语：

　　五金冲压成形用户市场的迅猛发展为五金冲压行业带来了全新的发展机遇，虽然在五金冲压业发展的道路上还存在着各种各样的阻力与障碍，但我们始终相信，这些都阻挡不了五金冲压行业前进的步伐。